Fliegl // Innovation Days 2026: Transformation vom Werk bis zur Straße

Am 6. und 7. Februar öffnete Fliegl in Triptis zu den Innovation Days die Tore. An zwei Veranstaltungstagen präsentierte das Unternehmen zentrale Projekte am Standort, gab Einblicke in die Neuordnung der Produktion und stellte neue technische Lösungen aus dem Portfolio vor. Für Treffpunkt.Bau nahm Manfred Zwick an der Veranstaltung teil.

Die Fliegl-Gruppe ist mit mehreren Standorten in Deutschland und Europa im Nutzfahrzeugbau aktiv. Zum Verbund gehören neben dem Werk in Triptis Hangler in Österreich sowie Strolit in Bosnien-Herzegowina. Im Trailer-Verbund fertigen rund 500 Mitarbeiter jährlich etwa 5.000 Fahrzeuge. Nach eigenen Angaben verarbeitet die Gruppe dabei rund 100.000 Tonnen Stahl pro Jahr. Ergänzt wird das Portfolio durch die Mietflotte der RPS Trailer Rental mit rund 700 Fahrzeugen. Innerhalb dieses Verbunds nimmt Triptis eine zentrale Rolle ein. Das 1991 gegründete Werk beschäftigt rund 250 Mitarbeiter. Mit steigender Produktionsleistung wuchsen in den vergangenen Jahren vor allem die Anforderungen an interne Wege, Abläufe und Logistik. Genau hier setzt das aktuelle Investitionsprogramm an.
 

Neuer Hallenkomplex bündelt die Prozesse

Effizienz wird bei Fliegl nicht nur auf der Straße definiert, sondern bereits in der Fertigung. Im Werk 1 hatten sich die Wege zwischen Lager, Schweißerei, Montage und Endmontage über Jahre hinweg deutlich verlängert. Als Kern des Investitionsprogramms entsteht daher ein neuer Hallenkomplex, mit dem die Produktionsbereiche räumlich neu geordnet werden. Künftig werden sämtliche Stationen unter einem Dach gebündelt, sodass Komponenten und Fahrzeuge nicht mehr über das Werksgelände transportiert werden müssen.

Die Produktionsstrecke verkürzt sich um 74 % auf 260 m statt bisher 1.000 m. Das bedeutet erheblich kürzere Werksverkehre, weniger CO2-Ausstoß und eine spürbare Zeitersparnis in der Montage. „Mit der Werksumstellung ergeben sich pro Jahr innerbetrieblich 1.150 Kilometer weniger Strecke, die zurückgelegt werden muss. Das ist so viel wie von uns nach Kiel und zurück“, erklärt Geschäftsführer Helmut Fliegl. Als Teil des Programms „Fit 2030“ werden 11,7 Millionen Euro in den Neubau investiert. Der Zeitplan ist ambitioniert: Weniger als vier Monate sind für die Umsetzung vorgesehen. Vor Ostern 2026 soll die neue Halle in Betrieb gehen, witterungsbedingt mit leichter Verzögerung. Der Umzug der einzelnen Stationen findet im laufenden Betrieb statt, berichtet Werkleiter Maxi Fliegl. Neben der Wegeverkürzung spielt auch die Energieeffizienz eine wichtige Rolle. Das Dach der neuen Halle ist mit Photovoltaikmodulen ausgestattet. Fußboden- und Grubenheizungen sorgen für stabile Arbeitsbedingungen, während die Abwärme der neuen Maschinen, unter anderem der Kompressoren, zur Rückgewinnung von  
Strom und Wärme genutzt wird.
 

Neue Technik erhöht die Wertschöpfung

Parallel zur baulichen Neuordnung investierte Fliegl auch in die Fertigungstiefe. Im Werk 2 wurden zwei neue Schweißroboter von Panasonic installiert, die Alu- und Stahlmulden für die Sattelkipper noch präziser und schneller fertigen. „Die Qualität jeder einzelnen Schweißnaht lässt sich nun nachvollziehen, beispielsweise die Wärmeeinbringung und das A-Maß, also die Nahtdicke“, erklärt Werkleiter Maxi Fliegl. Fallen durch die Industrieroboter Arbeitsplätze weg? „Im Gegenteil“, so Maxi Fliegl weiter und fügt an: „wir können jetzt auch Komponenten inhouse fertigen, die wir vorher ausgelagert hatten. Ziel der Investition war also auch, mehr Arbeitsplätze zu schaffen, mehr Eigenfertigung nach Triptis zu holen und Transportwege zu reduzieren.“ Damit verzahnt Werk 2 die erweiterten Kapazitäten mit der Neuordnung in Werk 1 und stärkt den Standort Triptis insgesamt.
 

Nachhaltigkeit prägt den Standort

Über die energetischen Maßnahmen im Neubau hinaus ist der Standort seit Jahren konsequent nachhaltig ausgerichtet. Bereits 2010 begann Fliegl damit, die Hallendächer schrittweise mit Photovoltaikanlagen auszustatten. Inzwischen sind sämtliche Dächer am Standort belegt und erzeugen ein Mehrfaches des Eigenbedarfs. Der überschüssige Strom wird ins öffentliche Netz eingespeist. Das eigene Blockheizkraftwerk sorgt zudem für eine nachhaltige Wärmeerzeugung, während Elektro-Gabelstapler auf dem Werksgelände lokal emissionsfrei unterwegs sind. Ein Regalsystem erzeugt darüber hinaus durch die Bewegungsenergie beim Auf- und Abfahren Strom. Mit der Aktion „Baumpatenschaft“ bindet Fliegl auch die Kunden aktiv in das Nachhaltigkeitskonzept am Standort ein. Bei jeder Fahrzeugabholung besteht die Möglichkeit, gemeinsam einen Baum auf dem großen Werksgelände in Werk 2 zu pflanzen. In Kooperation mit einer Baumschule werden dafür vor allem einheimische Arten wie Eichen und Buchen ausgewählt, fachgerecht gesetzt und dauerhaft gepflegt. Auf diese Weise kommen pro Jahr mehrere tausend neue Bäume hinzu. Als sichtbares Zeichen der Beteiligung erhalten die Baumpaten eine Urkunde, zusätzlich wird am jeweiligen Baum eine Metallplakette mit dem Firmennamen angebracht. Auch Manfred Zwick übernahm im Rahmen der Innovation Days eine Baumpatenschaft für Treffpunkt.Bau beziehungsweise den MZ Mediaverlag.
 

Portfolio und Produktion wurden erlebbar

Bei den Innovation Days zeigte Fliegl einen Querschnitt der am häufigsten verkauften Produktgruppen und machte damit die Bandbreite des Programms sichtbar. Vom klassischen Gardinensattelauflieger über Containerchassis und Sattelkipper mit Mulde bis hin zum neuen STEP-Podest reichte das Spektrum der ausgestellten Fahrzeuge. Ergänzt wurde die Präsentation durch einen Tandem-Wechselpritschenanhänger, einen T-Tiefbettsattelauflieger sowie einen Tiefladeanhänger und damit durch Lösungen für unterschiedliche Transportanforderungen. Es blieb jedoch nicht bei einer reinen Fahrzeugschau: Direkt an den Exponaten erläuterten Fliegl-Mitarbeiterinnen und -Mitarbeiter die jeweiligen Einsatzbereiche und technischen Besonderheiten und standen für vertiefende Fragen zur Verfügung. Ein moderiertes Vorführkino griff diese Einblicke auf, zeigte ausgewählte Modelle im Einsatz und ordnete sie fachlich ein. Darüber hinaus bestand die Möglichkeit, Werk 1 und Werk 2 zu besichtigen und die Produktionsabläufe am Standort unmittelbar nachzuvollziehen.
 

Neues Chemiechassis ermöglicht den E-Betrieb

Ein besonderes Highlight der Innovation Days war die Präsentation des neu entwickelten Chemiechassis für den Betrieb mit Elektro-Zugmaschinen. Firmenchef Helmut Fliegl enthüllte das Fahrzeug persönlich und unterstrich damit die strategische Bedeutung der Antriebswende für das Unternehmen und den Standort. Hintergrund ist die veränderte Gewichtsverteilung batterieelektrischer Sattelzugmaschinen, die durch das zusätzliche Batteriegewicht andere konstruktive Lösungen erfordert. „Bei E-Lkw muss die Sattellast oft geringer sein als bei herkömmlichen Zugmaschinen. Wir haben das durch eine optimierte Achsposition mit einem leicht größeren Radstand gelöst“, erklärt Fliegl Vertriebsexperte Richard Milbert. Entscheidend war dabei, die Lastverteilung so anzupassen, dass trotz der veränderten Rahmenbedingungen eine wirtschaftliche Nutzung mit hoher Nutzlast möglich bleibt. Das neue Chassis ist Auftakt für eine komplette Produktpalette, die Fliegl speziell für den Betrieb mit Elektro-Zugmaschinen entwickelt.

Einer der ersten Kunden ist der Tankcontainer-Dienstleister Köppen aus Duisburg, der den elektrischen Einsatz im Chemietransport konsequent vorantreibt. Zum Einsatz kommt ein 3-Achs-Container-Chassis für 20-Fuß-Tankcontainer. Das Unternehmen transportiert damit hochwertige und verbrauchssteuerpflichtige Spezialchemie. Um die abgegebene Menge exakt kontrollieren und dokumentieren zu können, integrierte Fliegl ein spezielles Wägesystem: Der Container lagert auf dem Chassis auf vier präzisen Wägezellen, so kann die Ladungsabgabe exakt kontrolliert und protokolliert werden. Damit wird das Chemiechassis nicht nur zur technischen Antwort auf die veränderten Anforderungen elektrischer Zugmaschinen, sondern zugleich zu einem praxisnahen Baustein für einen wirtschaftlichen und emissionsärmeren Chemietransport.

Text: Manfred Zwick 
Bildmaterial: Siehe Bildquelle