Atlas Schuhfabrik // 100 Prozent für die Fußgesundheit: Vollsortiment und Eigenfertigung

Mit rund 2,7 Millionen Paaren jährlich zählt die Atlas Schuhfabrik zu den Top-Herstellern von Sicherheitsschuhen in Europa. Warum das Familienunternehmen trotz Globalisierung und Kostendruck auf die Fertigung in eigenen Werken setzt, weshalb der Fuß das eigentliche Fundament jeder Baustelle ist und wie Schuhmacherhandwerk, Orthopädie und Digitalisierung auf dem Bau zusammenwachsen, erläutert Geschäftsführer Hendrik Schabsky im Treffpunkt.Bau-Interview.

Atlas blickt auf eine 116-jährige Geschichte zurück. Wenn Sie die Werte Ihres Familienunternehmens betrachten: Wie viel traditionelles Schuhmacherhandwerk steckt heute noch in einem digitalisierten Hightech-Sicherheitsschuh aus Dortmund?
Hendrik Schabsky: Eine ganze Menge! Die fundamentalen Grundsätze des Schuhmacherhandwerks bilden nach wie vor das Fundament unserer Fertigung. Nehmen Sie beispielsweise den Leisten – also das Formstück, das dem Schuh letztlich seine Passform gibt. Diese Basis ist nach wie vor klassisches Handwerk. Wir digitalisieren und technologisieren jedoch konsequent überall dort, wo es sinnvoll ist. In unserem Hauptwerk in Dortmund sehen Sie das beispielsweise in der modernen Sohlenherstellung unter Einsatz hochentwickelter Robotik. Aber auch bei der Oberteilfertigung in unseren Werken in Brasilien haben wir einen enormen Automatisierungsgrad erreicht. Früher wurden Lederhäute manuell ausgestanzt, heute übernimmt das größtenteils der automatische Schneidetisch. Es steckt also extrem viel neue Technologie im Schuhmacherhandwerk des Jahres 2026, ohne dass die traditionelle Passformkompetenz verloren geht.

Wo genau liegt das Fertigungs-Know-how? Versteht sich Atlas eher als Komponist, der verschiedene Zulieferteile zusammenfügt, oder machen Sie alles selbst?
Hendrik Schabsky: Die absolute Besonderheit bei Atlas ist, dass wir jedes einzelne Paar Sicherheitsschuhe komplett im eigenen Haus fertigen. Mittlerweile gehören uns drei Standorte in Südbrasilien, wo die Schuhoberteile gefertigt werden, zu 100 Prozent. Uns gehören dort die Betriebsgelände und die Maschinen. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind festes Mitglied unseres Atlas-Teams. Das Know-how bleibt somit lückenlos im eigenen Unternehmen – von der ersten Designidee und Produktentwicklung über den Schaftbau bis hin zum Einziehen der Schnürsenkel hier in Dortmund. Das unterscheidet uns deutlich von vielen Wettbewerbern, die Teile der Fertigung ausgelagert haben. Wir machen 100 Prozent der Produktion selbst.

Das ist in Zeiten globaler Lieferketten ein enormer Kosten- und Logistikfaktor. Lohnt sich diese Philosophie der vertikalen Integration?
Hendrik Schabsky: Auf jeden Fall. Das ist eine tief verwurzelte Unternehmensphilosophie, die schon mein Vater geprägt hat. Eigenfertigung bringt enorme Vorteile bei Qualität und Reaktionsgeschwindigkeit. Wenn wir kurzfristig entscheiden, die Produktion umzustellen – etwa weil die Nachfrage nach wasserdichten Gore-Tex-Stiefeln statt nach leichten Sandalen schlagartig steigt –, haben wir direkten Zugriff auf unsere gesamte Supply Chain. Der Kehrseite verschließen wir uns nicht: Wenn neue Technologien aufkommen, müssen wir die Implementierung komplett eigenständig stemmen und Prozesse aufbauen. Wir können uns nicht bequem darauf zurückziehen, einen Vorlieferanten zu beauftragen. Aber dieser direkte Durchgriff auf die Prozesse gibt uns eine Unabhängigkeit, die der Markt schätzt.

Lassen Sie uns über Kennzahlen sprechen. Welches Produktionsvolumen bewegt Atlas aktuell?
Hendrik Schabsky: Wir fertigen jährlich rund 2,7 Millionen Paar Sicherheitsschuhe mit weltweit etwa 1.500 Mitarbeitenden. Aus unserem Zentrallager verlassen täglich rund 1.500 Pakete das Werk, was hochgerechnet etwa 5.000 Kundenaufträgen pro Woche entspricht.

Wie ordnet sich Atlas mit diesen Stückzahlen im europäischen Wettbewerb ein?
Hendrik Schabsky: Im Segment der Sicherheitsschuhe zählen wir defintiv zu den Top 5-Herstellern in Europa. Natürlich wird der Markt oft rein über Produktionszahlen definiert, aber am Ende zählt für uns vor allem: Wie viele Menschen können wir mit unseren Produkten begeistern und wie verlässlich schützen wir sie im Arbeitsalltag?

Wofür steht die Marke Atlas im Kern? Sind Sie der Innovativste, der Bekannteste oder der Preis-Leistungs-Sieger?
Hendrik Schabsky: Es ist immer die Gesamtmischung, aber ein entscheidender Begriff für uns lautet: Vollsortimenter. Wir führen über 450 verschiedene Modelle branchenübergreifend. Wenn wir den Bausektor herausgreifen, decken wir die gesamte Bandbreite ab – vom Tiefbauer, der einen hochfunktionalen Gore-Tex-Stiefel benötigt, über den Zimmermann, der oben auf dem Dach einen extrem leichten, flexiblen Schuh braucht, bis hin zum Maschinisten, der auf dem Bagger eine gut belüftete Sicherheits-Sandale bevorzugt. Unser Anspruch ist es, für jedes Gewerk und jedes Anforderungsprofil die perfekte Lösung zu bieten.

Sie verzichten bewusst auf Fertigungsstätten in Asien. Warum ist diese Standortentscheidung gerade für die Bauwirtschaft ein strategischer Vorteil?
Hendrik Schabsky: Die Ereignisse der letzten sechs Jahre haben gezeigt, wie anfällig globale Lieferketten sind. Verlässlichkeit ist für unsere Kunden das oberste Gut. Wenn auf der Baustelle Sicherheitsschuhe fehlen, darf der Handwerker die Baustelle rechtlich nicht betreten – der Ausfall kostet sofort Geld. Weil wir in eigenen Werken produzieren, entscheiden wir selbst, was auf den Bändern läuft. Wir sind nicht vom Wohlwollen asiatischer Auftragsfertiger abhängig. Überdies sichert diese Struktur eine perfekte Qualitätskonstanz: Ein Leisten der Größe 43 hat bei uns in allen Modellen und Werken exakt dieselbe ergonomische Form, da der Schaft in Brasilien auf dem gleichen Leistentyp gebaut wird, der hier in Dortmund besohlt wird.

Warum fiel die Wahl für die Schaftfertigung auf Südbrasilien?
Hendrik Schabsky: Die Region im Süden Brasiliens wird nicht umsonst als die ‚größte Rinderweide Südamerikas‘ bezeichnet. Die Tiere weiden dort ganzjährig im Freien, was uns den direkten Zugriff auf erstklassiges Rohleder an der Quelle sichert. Zudem erweist sich der Standort geopolitisch als äußerst stabil und neutral.

Viele Wettbewerber werben offensiv mit Zulieferermarken für Sohlen oder Obermaterialien. Atlas vertraut überwiegend auf Eigenentwicklungen. Warum?
Hendrik Schabsky: Wir nutzen seit vielen Jahren etablierte Spezialmembranen wie Gore-Tex, etwa in Form von extrem leichten Microfaser-Obermaterialien wie Extra Guard. Bei der Sohlentechnologie vertrauen wir jedoch bewusst auf unser eigenes Know-how. Nur weil ein prominenter 
Markenname auf einer Sohle steht, ist sie für den harten Baustellenalltag nicht automatisch besser geeignet. Da sind wir traditionsbewusst: Wir machen das, was wir perfekt beherrschen, selbst.

Welches Modell ist der Bestseller für den Bau?
Hendrik Schabsky: Das ist seit vielen Jahren unangefochten der Anatomic Bau 500. Man kann ohne Übertreibung sagen, dass dies einer der meistgetragenen Bauschuhe überhaupt ist. Die Grundkonstruktion existiert in weiterentwickelter Form seit über drei Jahrzehnten. Ein interessantes Detail zur Historie: Der markante rot-blaue Übernäher, den man heute für ein reines Designelement halten könnte, wurde vor 30 Jahren entwickelt, um die Naht vor dem Abwetzen zu schützen.

Gibt es unter den Branchenlösungen besonders komplizierte Spezialentwicklungen?
Hendrik Schabsky: Eine der technisch anspruchsvollsten Entwicklungen war unser Thermo Tech-Schuh für den Straßen- und Asphaltbau. Wenn Arbeiter auf über 160 Grad heißem Asphalt stehen, muss die Sohle extreme Hitze abhalten und die Innentemperatur stabil halten. Die Sohle dafür haben wir komplett im eigenen Haus entwickelt. Ebenso anspruchsvoll sind Spezialschuhe für den Bereich Offshore-Windenergie oder Mastkletterer, bei denen die Sohle beim Treten auf schmalen Sprossen eine extrem hohe Verwindungssteifigkeit aufweisen muss.

Muskel-Skelett-Erkrankungen sind im Baugewerbe der Hauptgrund für Arbeitsunfähigkeit. Wie kann ein Sicherheitsschuh Knochen und Gelenke entlasten?
Hendrik Schabsky: Der Fuß ist das Fundament des menschlichen Körpers – jeweils 26 Knochen pro Fuß bedeuten, dass ein Viertel aller Knochen unseres Körpers in den Füßen steckt. Ein schlechtes Fundament wirkt sich direkt auf Sprunggelenke, Knie und die Wirbelsäule aus. Wenn ein 
Maurer acht Stunden auf einer Betonplatte steht, ist eine ausgereifte, dauerhafte Dämpfung essenziell. Ein ergonomisch passender Schuh stützt, führt und fängt Stöße ab, bevor sie in die Gelenke wandern.

Mit dem Konzept „Fit Day“ fahren Sie direkt zu Bauunternehmen, um Füße vor Ort digital zu vermessen. Wie wird das angenommen?
Hendrik Schabsky: Hervorragend. Wir setzen dafür in Deutschland zwölf festangestellte Produktexperten ein – allesamt Orthopädieschuhmacher und Meister. Mit unserem ‚Fit Truck‘ fahren wir direkt auf die Betriebshöfe der Bauunternehmen. In wenigen Minuten vermessen wir die Füße der Mitarbeiter in 3D und beraten herstellerunabhängig zur richtigen Kombination aus Schuh, Einlegesohle und Socke. Bauunternehmer haben längst erkannt: Bei den aktuellen Stundensätzen auf der Baustelle ist ein krankheitsbedingter Ausfalltag ungleich teurer als die Investition in hochwertiges, passgenaues Schuhwerk. Ab etwa 30 Mitarbeitenden rechnet sich dieser Vor-Ort-Einsatz für Betriebe sofort; kleinere Betriebe nutzen den Scan-Service über unsere Fachhandelspartner.

Stichwort Digitalisierung und Innovation: Wo steht die Entwicklung bei maßgeschneiderten Schuhen aus dem 3D-Drucker und smarten PSA-Funktionen?
Hendrik Schabsky: Bei 3D-gedruckten Komponenten und vollindividualisierten Einlegesohlen sind wir bereits sehr weit. Ein komplett gedruckter Schuh ist keine Zukunftsutopie mehr – das werden wir alle greifbar erleben. Bei ‚Smart PSA‘ sehen wir den Schuh primär als stabile Sensor-Plattform. Da der Schuh den ganzen Tag getragen wird und im Gegensatz zu Armbändern oder Westen bei Pausen nicht abgelegt wird, eignet er sich ideal zur Integration von Sensoren zur Sturzerkennung oder Alleinarbeitersicherung. Wir stellen hierbei die Schuhlösung als neutrale Plattform für führende Systemanbieter bereit.

Wie lässt sich die Herstellung moderner Sicherheitsschuhe mit dem Thema Nachhaltigkeit vereinbaren?
Hendrik Schabsky: Das funktioniert über intelligente Werkstoffkreisläufe. PU-Abfälle aus unserer Dortmund-Sohenproduktion werden direkt im Werk granuliert und dem Fertigungsprozess wieder dosiert zugeführt. Bei textilen Obermaterialien setzen wir verstärkt auf Reziprozität und Recyclingmaterialien wie Repreve, bei denen Polyesterfasern aus eingeschmolzenen PET-Flaschen gewonnen werden. Für Baukonzerne, die nach nachgemessenen Umweltstandards wie QNG bauen, wird die ökologische Bilanz der eingesetzten Persönlichen Schutzausrüstung ein immer wichtigeres Kriterium.

Atlas ist seit 2025 Hauptpartner des Deutschen Handball-Bundes. Warum passt ausgerechnet Handball zu einem Sicherheitsschuhhersteller?
Hendrik Schabsky: Handball ist ein ehrlicher, extrem kompakter und körperbetonter Sport, der von hoher Dynamik geprägt ist – aber absolut fair bleibt. Nach 60 Minuten hartem Aufeinanderprallen auf dem Spielfeld gibt man sich respektvoll die Hand. Diese Bodenständigkeit und Verlässlichkeit passt perfekt zu den Werten unseres Unternehmens und der Bauwirtschaft. Zudem ermöglicht uns die Partnerschaft mit dem DHB, unsere Marke stolz unter dem Bundesadler zu präsentieren.

Welche Ziele verfolgt Atlas für die kommenden Jahre?
Hendrik Schabsky: Wir entwickeln uns vom reinen Schuhhersteller konsequent zum ganzheitlichen Dienstleister für die Gesundheitserhaltung am Arbeitsplatz weiter. Ob durch präventive Fußvermessung, semi-orthopädische Baukastensysteme oder kundennahe Beratung: Wir möchten den Menschen, die täglich harte Arbeit leisten, den Arbeitsalltag so gesund und komfortabel wie möglich gestalten. Als inhabergeführtes deutsches Familienunternehmen sichern wir damit nicht nur Industriearbeitsplätze vor Ort, sondern bieten dem Baugewerbe einen Partner auf Augenhöhe.
 

Autoren des Textes: Dieter Arl und Peter Hebbeker
Fotos. Atlas Schuhfabrik