Holp // Auf internationalem Wachstumskurs: 25 Jahre Holp

Das schwäbische Familienunternehmen feiert sein 25-jähriges Bestehen und stellt die Weichen konsequent auf Zukunft. Trotz einer aktuell angespannten Konjunktur in der Baubranche investiert der Spezialist für Anbaugeräte in ein modernes neues Firmengebäude und treibt die Internationalisierung massiv voran. 

Holp feierte im Rahmen einer festlichen Jubiläumsveranstaltung sein 25-jähriges Bestehen am Standort in Murrhardt. Vor rund 250 Gästen blickte die Geschäftsführung nicht nur auf eine von Erfindergeist geprägte Historie zurück, sondern skizzierte gemeinsam mit Partnern und Händlern die Strategien für die Baustelle der Zukunft. 

Aus der Praxis für die Praxis: Die Wurzeln des Erfolgs

Holp, heute als international agierender Spezialist für Bagger-Anbaugeräte und Drehantriebe bekannt, begann als regionaler Waldwegebau-Betrieb. Firmengründer Günther Holp übernahm den Betrieb in einer Phase des Umbruchs. „Schon damals galt: Wir passen uns nicht der Maschine an, wir machen sie besser“, betonte Holp in seiner Ansprache. Der eigentliche Wendepunkt der Unternehmensgeschichte vollzog sich in den 1990er-Jahren. Unzufrieden mit den Einschränkungen bestehender Grabenreinigungssysteme und inspiriert von einer Schwedenreise, importierte Holp einen Tiltrotator nach Deutschland. Ein Zylinderschaden im harten Alltagseinsatz führte schließlich zu einer bahnbrechenden Erkenntnis: Die Mehrheit aller Bewegungen auf einer Baustelle lässt sich durch reine Rotation lösen. Da der Markt keine zylinderfreien Lösungen bot, entwickelte Holp diese kurzerhand selbst. Das Ergebnis dieser Evolution ist der Drehantrieb RotoTop, der 2007 Marktreife erlangte und heute in elf verschiedenen Größen für Trägergeräte von 600 kg bis 45 t in rund 7.000 Einheiten weltweit im Einsatz ist. Ergänzt wird das Portfolio durch Innovationen wie den Kranfix oder die QuickOn-Zange. Das enorme Wachstum schlug sich auch in der Infrastruktur nieder: 2025 bezog das mittlerweile knapp 40-köpfige Team ein modernes neues Betriebsgebäude. Wie sich das Familienunternehmen Holp im globalen Wettbewerb behauptet, berichtet Torsten Schick, Geschäftsführer Vertrieb, im Interview mit Treffpunkt.Bau.

Der Sprung über die DACH-Region: Internationalisierung im Fokus

Herr Schick, Sie machen die Firma Holp fit für den globalen Wettbewerb. Welche Fortschritte konnten Sie bei der Internationalisierung des Geschäfts bereits erzielen und welche strategischen Ziele verfolgen Sie mittelfristig? 
Torsten Schick: Wir haben vor circa viereinhalb Jahren aktiv damit begonnen, die Internationalisierung strategisch voranzutreiben. Die Überlegung dahinter war simpel: Man kann und sollte sich wirtschaftlich nicht nur auf den deutschen Markt verlassen, auch wenn wir hier als deutsches Unternehmen natürlich weiterhin stark bleiben wollen. Die Zahlen geben uns recht: Damals lag unser Exportanteil bei gerade einmal 15 Prozent, mittlerweile sind wir bei knapp über 30 Prozent angelangt. Wir konnten wunderbare neue Märkte erschließen. Unser mit Abstand bester Exportmarkt ist zwar nach wie vor die Schweiz, wo wir seit fast 20 Jahren extrem erfolgreich mit der Firma Ullmann zusammenarbeiten. Aber direkt dahinter folgt mittlerweile Großbritannien als zweitbester Exportmarkt. Dort haben wir vor rund zweieinhalb bis drei Jahren mit der Firma MPS Southwest und weiteren starke Distributoren an Bord geholt und flächendeckend Partner in England, Schottland und Irland installiert. Das läuft trotz der dortigen Rezession hervorragend.

Osteuropa und Übersee standen ebenfalls auf Ihrem Strategieplan. Wie ist dort der aktuelle Stand?
Torsten Schick: Für Osteuropa haben wir die bauma 2025 als Sprungbrett genutzt. Wir sind die Kontakte, die bei uns auf dem Stand waren, direkt nach der Messe sehr offensiv angegangen. Das Resultat sind zwei neue Partnerfirmen in Ungarn und eine sehr etablierte Vertretung in Tschechien. Unser dortiger Partner ist seit 40 Jahren Importeur für Menzi Muck und vertreibt unsere Produkte nun sehr erfolgreich für diese und andere Trägergeräte. In Übersee agieren wir gezielt und organisch. In den USA liefert Holp beispielsweise Getriebe an die Firma Antraquip, einen namhaften Fräsenbauer. Unser Getriebe ist eines der wenigen am Weltmarkt, das die extremen Belastungen eines harten Fräseneinsatzes mit Felsfräsen überhaupt dauerhaft aushält – deshalb kaufen die Amerikaner ganz bewusst bei uns in Deutschland. Zudem haben wir die ersten Lieferungen nach Chile zu einem dortigen Händler abgewickelt und sind aktuell in vielversprechenden Gesprächen in Südkorea. Trotz dieser weltweiten Erfolge bleibt unser Hauptfokus ganz klar Europa. Wenn Anfragen aus Asien kommen, unterstützen wir die Kunden natürlich gerne. Aber wir gehen dort mangels Manpower aktuell nicht aktiv auf Akquise. Mittelfristig wollen wir einen Exportanteil von 50 Prozent erreichen, während wir in Deutschland parallel weiter wachsen.

RotoTop versus Tiltrotator: Eine Frage der Akzeptanz

Der deutsche Markt setzt stark auf den RotoTop. Wie unterscheidet sich die Akzeptanz Ihrer Drehantriebe im Ausland im Vergleich zu klassischen Systemen?
Torsten Schick: Die reine Rotation, so wie wir sie mit dem RotoTop vertreiben, ist paradoxerweise das am schwierigsten zu erklärende Produkt auf dem Markt. Einen ‚Tilt‘ – also das reine Schwenken nach rechts und links – kann sich jeder Praktiker sofort vorstellen. Bei unserer Rotation entsteht in Kombination mit der Backenkinematik jedoch eine hochkomplexe, dreidimensionale Bewegung. Das muss man den Kunden im Ausland erst einmal physisch demonstrieren. Hinzu kommt: Wir gewähren eine dreijährige Garantie, und das uneingeschränkt im härtesten Einsatz, sei es im Hammerbetrieb, mit der Felsfräse oder der Rüttelplatte. Im Ausland kennt man uns oft noch nicht so gut. Da heißt es dann schnell: ‚Die können viel erzählen mit ihren drei Jahren Garantie.‘ Man muss sich vor Ort über Referenzen erst mühsam beweisen.

Hat es der klassische Tiltrotator im Ausland also leichter?
Torsten Schick: Definitiv, und zwar aus zwei Gründen. Erstens stehen hinter den großen Tiltrotator-Herstellern Firmen mit teilweise 500 Mitarbeitern und einer enormen Vertriebsmannschaft. Zweitens steckt im Wort ‚Tiltrotator‘ eben das gelernte Wort ‚Tilt‘. Den Tilt gibt es seit 35 Jahren am Markt, die reine Rotation erst seit etwa 20 Jahren. Trotzdem behaupten wir uns exzellent: In unserem Gesamtabsatz macht der RotoTop stolze 92 Prozent aus, der RotoX, unser Tiltrotator, liegt bei rund 8 Prozent für absolute Sonderanwendungen. Wer auf einer Standardbaustelle wirklich effizient Geld verdienen will, für den ist der RotoTop aufgrund seiner Dreidimensionalität und Robustheit die erste Wahl.

Servicequalität im Export: Das Holp-Schulungssystem

Baumaschinen leben vom schnellen Service vor Ort. Wie garantieren Sie, dass Support, Schulungen und die Ersatzteilversorgung im Ausland dasselbe hohe Niveau erreichen wie in Ihrem Stammwerk?
Torsten Schick: Das ist streng reglementiert. Jeder Auslandshändler oder Distributor, der bei uns den Status eines A- oder B-Händlers und die damit verbundenen Rabatte erhalten möchte, muss zwingend unsere Produktschulungen und Serviceschulungen durchlaufen. Die Partner müssen dafür zu uns ins Werk kommen. Dabei setzen wir auf ein zweistufiges Ausbildungssystem: In der Basisschulung lernen die Techniker die Grundlagen. Wie wird das System fachgerecht in den Bagger integriert? Wie behebt man kleine Leckagen im Alltag? In der Profischulung geht es ans Eingemachte. Die Techniker lernen, das Getriebe komplett auseinanderzubauen und sämtliche internen Komponenten fachgerecht zu warten oder instand zu setzen. Zusätzlich verpflichten wir die Händler, sich ein definiertes Paket der Hauptverschleiß- und Ersatzteile direkt ins eigene Lager 
zu legen. Das braucht anfangs immer ein paar Monate Einspielzeit, weil der Händler erst sehen muss, welche Baggergrößen er primär im Markt verkauft. Aber sobald das System läuft, sind die wichtigsten Teile direkt vor Ort beim Kunden.

Das neue Firmengebäude: Mutige Investition in Krisenzeiten

Pünktlich zum 25-jährigen Jubiläum investiert Holp in ein neues Firmengebäude. Können Sie uns dazu ein paar Kennzahlen nennen und erklären, was sich dadurch in den Abläufen verbessert? 
Torsten Schick: Das gesamte Areal umfasst 10.000 Quadratmeter, wovon rund 4.500 Quadratmeter reine Produktionsfläche sind. Aktuell sind wir knapp 40 Mitarbeiter, aber das Gebäude ist strategisch so vordimensioniert, dass wir dort auf 80 bis 100 Mitarbeiter wachsen können. Der Umzug war aber weit mehr als nur eine räumliche Vergrößerung. Wir haben die Gelegenheit genutzt, um unsere Prozesse komplett neu zu denken. Parallel haben wir ein neues ERP- und CRM-System eingeführt und die gesamte Fertigung digitalisiert. In der Werkstatt gibt es nun zentrale Bildschirme für die Produktionsschritte und jeder Mitarbeiter ist mit einem Tablet ausgestattet. Dort sieht er seine digitalen Produktionsaufträge live. Wird ein Auftrag als ‚fertig‘ gemeldet, zeigt das System sofort an, welcher Schritt als Nächstes ansteht.

Profitieren auch die Kunden direkt von dieser Modernisierung?
Torsten Schick: Und wie. Wir konnten die Lieferzeiten für den Anbau an Standardschnellwechsler drastisch auf nur noch 3 bis 4 Wochen senken. In der aktuellen Marktphase ist das ein riesiges Alleinstellungsmerkmal. Wenn heute ein Händler einen Bagger auf dem Hof stehen hat und ihn schnell an den Endkunden bringen will, kann er nicht acht Wochen auf den RotoTop warten. Wir fertigen die gängigen Varianten – wie zum Beispiel die stark nachgefragten Oilquick-Aufnahmen – konsequent vor.

Der Baukonjunktur geht es derzeit nicht gut, die Zinsen sind hoch. Würden Sie diese millionenschwere Investition rückblickend wieder so tätigen?
Torsten Schick: Ganz klares Ja, wir hätten überhaupt keine andere Wahl gehabt. Wir sind in den Jahren zuvor teilweise um 20, 30 oder gar 50 Prozent pro Jahr gewachsen – in der aktuellen Krise natürlich nicht mehr so stark. Am alten Standort konnten wir schlichtweg nicht mehr anbauen. Wir mussten bereits den Vertrieb und die Konstruktion in Container auf dem Gelände auslagern, weil es vorne und hinten zu eng wurde. Der Output ließ sich dort physisch nicht mehr steigern. Selbst die Banken haben uns damals signalisiert, dass wir neu bauen müssen, wenn wir die Nachfrage bedienen wollen. Wir würden es jederzeit wieder tun.

Die digitale Baustelle: Kompatibilität statt eigener Elektronik

Digitalisierung und Automatisierung sollen den Fachkräftemangel auf dem Bau abfedern. Wie gliedern sich die Holp-Produkte in die digitale Baustelle der Zukunft ein? Entwickeln Sie eigene Steuerungssysteme?
Torsten Schick: Nein, eigene Steuerungen werden wir mit Sicherheit nicht entwickeln, das überlassen wir den Spezialisten. Unser Ansatz lautet: maximale Kompatibilität. Der RotoTop ist so konstruiert, dass er problemlos an alle gängigen 3D-Steuerungen am Markt angeschlossen werden kann – z. B. Leica, Trimble, Moba oder iDig. Über den herstellerübergreifenden Standard MiC 4.0 erledigt sich das Thema ohnehin von selbst, da jeder moderne Drehwertgeber automatisch mit jeder Steuerung kommunizieren kann. Dazu kommt ein enormer mechanischer Vorteil des RotoTops: Er selbst benötigt absolut keine eigene Elektronik oder komplexe Zusatzhydraulik am Bagger. Er wird einfach über zwei Bolzen und die Standard-Schläuche montiert. Greiferdrehen, Schnellwechsler, Lecköl – das läuft alles über die ohnehin in Deutschland standardmäßig vorhandenen Leitungen des Baggers. Man muss am Trägergerät nichts umbauen. Das ist ein riesiger Vorteil gegenüber klassischen Tiltrotatoren, für die man meistens teure Zusatzleitungen, spezielle Joysticks und eigene Elektronikmodule installieren muss.

Familienunternehmen mit der DNA des Baggerfahrers

Was unterscheidet Holp nach 25 Jahren am Markt am meisten von der Konkurrenz, die vielleicht auch mit ausländischen Investoren im Hintergrund agiert?
Torsten Schick: Was uns absolut einzigartig macht, ist, dass wir ein zu 100 Prozent familiengeführtes Unternehmen ohne externe Investoren geblieben sind. Wir pflegen im Haus einen ganz bestimmten Leitsatz: Wir haben die DNA der Baggerfahrer, aber das Denken und Handeln von Unternehmern. Bei uns entstehen die Produkte und Innovationen nicht theoretisch am Reißbrett, sondern direkt aus der harten Praxis. Günter Holp bringt nach wie vor die zündenden Ideen direkt vom Bagger auf der Baustelle ein und unsere Ingenieure setzen sie dann mathematisch, konstruktiv und normgerecht um. Wir haben zudem eine ganz harte Entwicklungsregel: Wenn ein neu entwickeltes Anbaugerät im Praxistest auf unserem eigenen Wegebau-Testgelände nicht mindestens 25 Prozent Leistungssteigerung für den Anwender bringt, wird die Entwicklung gnadenlos eingestampft. Diese kompromisslose Kombination aus theoretischer Berechnung mit dreifacher Sicherheit und brutalem Praxistest ist das Geheimnis hinter unserer dreijährigen Garantie und unserem Erfolg.

Autor des Textes: Bernd Mair