Schwarzer Sichtbeton für prämierten Solitär

Schwarzer Sichtbeton für prämierten Solitär

Auf einer Journalistenreise lud das Unternehmen Westag & Getalit das Treffpunkt.Bau Team ein, sich ein Projekt direkt an der Spree, in unmittelbarer Nähe des Hauptbahnhofs anzusehen. Dort lässt die Bundesanstalt für Immobilienaufgaben das „Haus der Zukunft“ bauen. 2017 ist es soweit: Dann werden hier auf ca. 8.000 m Nutzäche Forschungs- und Zukunftsfragen thematisiert und der Öentlichkeit präsentiert. Eingefärbter Sichtbeton kennzeichnet das Projekt, für das die jungen Berliner Architekten Richter und Musikowski die Architektur entwarfen. Das Projekt kennzeichnet eingefärbter Sichtbeton, der mit Schalungsplatten der Westag & Getalit in Form gebracht wurde. Die Ausführungsplanung und die schlüsselfertige Errichtung des 58 Mio. Euro teuren „Hauses der Zukunft“ übernahm die BAM Deutschland. Der in seiner Kubatur fünfeckig ausgebildete Baukörper hat maximale Ausdehnungen von ca. 85 m in Nord-Süd-Richtung und ca. 70 m in Ost-West-Richtung. Es wird zwei unterirdische Geschosse, drei Obergeschosse, zwei Zwischengeschosse und eine nutzbare Dachäche geben. Baubeginn war Anfang 2015. Für die Gründung des Gebäudes mittels einer 1 m starken Stahlbeton-Bodenplatte war es zunächst erforderlich, eine Weichgelsohle herzustellen. Oberhalb dieser Sohle wurden Bodenplatte und Außenwände als „weiße Wanne“ ausgeführt.

RS special geölt unterstützt porenarme Struktur

Dipl.-Ing. Uwe Gassmann, Produktmanager des Unternehmens Westag & Getalit, unterstützte die Baustelle schalungstechnisch. „Als Referenz diente das Linienstraße-Projekt, bei dem nach zahlreichen Versuchen damals eine vorgeölte, saugende Spezialschalung beste Ergebnisse geliefert hatte.“ Dipl.-Ing. Manfred Davarre, verantwortlicher Projektleiter der BAM: „Für das Gesamtprojekt werden 8.300 m Beton erforderlich. Ca. 980 m davon werden als farbiger Sichtbeton SB3 eingebaut. Die Sichtbetonächen im Inneren des Baukörpers betragen 3.500 m. Um eine gleichmäßige Oberfläche mit denierten Ankerpunkten, aber ohne Lunkerbildung oder Kalkausblühungen sicher herzustellen, wurden Schalungsvorbereitung und Betonierabläufe streng nach Protokoll durchgeführt. Die Schalhaut RS special durfte jeweils nur einmal eingesetzt werden.“

Betonieren frisch in frisch – geringe Fallhöhen

Lichtner-Dyckerho Beton mischte den C30/37 Beton, Expositionsklasse XC1, XF1, WO, dem üssige Farbpigmente Ferrox-Schwarz in einem Anteil von 12 % der jeweiligen Zementmenge zugefügt wurden. BAM-Bauleiter Rohbau Dipl.-Ing. Volker Engel: „Der Zeitraum der Verarbeitung des Betons und die Arbeitsweise beim Betonieren wurden stets so abgestimmt, dass immer frisch in frisch betoniert wurde. Der Einbau erfolgte mit Pumpe und Schlauchverlängerung aus einer maximalen Fallhöhe von 50 cm jeweils in 50 cm hohen, waagerechten Schüttlagen, um den Betondruck in erlaubtem Maß zu halten. Verdichtet wurde mit Innenrüttlern. Um Nacharbeiten zu vermeiden, war bei jedem einzelnen Betoniervorgang eine genaue und saubere Vorbereitung unerlässlich.“ So waren z. B. Notabsteifungen mit textilen Zwischenlagen vorgeschrieben, zwischengelagerte Elemente waren abgedeckt zu lagern, der Betonierraum war stets auf Sauberkeit zu prüfen und Schalhaut-Stoßkanten mussten völlig gerade zugeschnitten sein. Die Schalungsplatten wurden im Format 5.000 x 2.000 x 21 mm geliefert. Die Montage der vorgeölten RS special-Schalungsplatten erfolgte auf der Baustelle auf einer Vario-Trägerschalung von Peri. Dabei wurde eine rückwärtige Verschraubung gewählt. Uwe Gassmann: „Um die geforderten Parameter sicherzustellen wurde die Schalhaut nur einmal eingesetzt. Insgesamt betrug die Bruttoschalungsäche ca. 3.500 m. Unsere Westag RS special Großflächenschalungsplatte besteht aus hochverdichteten Holzwerkstoen und weist eine geschliffene und saugende Oberfläche auf.“ Nachdem bereits das Betonieren der Probewände ordentliche Ergebnisse lieferte, lobten die Verantwortlichen nach dem Ausschalen der ersten größeren Wandabschnitte auch die hier sichtbaren guten Resultate. Volker Engel: „Farbiger Leichtbeton ist sicher immer eine große Herausforderung. Hier hat es gut funktioniert, weil Mannschaft und Material gut aufeinander abgestimmt waren.“

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